Przykłady użycia

Industry 4.0 w praktyce - inteligentne produkty firmy Schmalz skracają czas przestojów i pozwalają na przewidywanie konserwacji w zautomatyzowanych procesach obsługi. Nasze produkty mogą być stosowane w wielu branżach. Zobacz praktyczne przykłady z branży motoryzacyjnej i farmaceutycznej, aby dowiedzieć się o potencjalnych oszczędnościach oferowanych przez nasze produkty Industry 4.0.

Przemysł motoryzacyjny

Scenariusz:

Zastosowanie

  • Oprzyrządowanie w linii prasowej do produkcji elementów karoserii w przemyśle samochodowym

Zadanie

  • Zautomatyzowana obsługa z minimalnym czasem cyklu
Rozwiązanie:

Kompaktowy wyrzutnik SXMPi firmy Schmalz z inteligentnym sterowaniem energią i procesem produkcyjnym charakteryzuje się bardzo wysoką wydajnością ssania do 220 l/min oraz funkcją przedmuchiwania przy minimalnym czasie cyklu. Wyrzutnik może komunikować się ze wszystkimi systemami magistrali polowej za pośrednictwem interfejsu IO-Link. SXMPi rejestruje, analizuje i interpretuje wszystkie dane procesowe, w tym:

Compact Ejectors X-Pump SXPi / SXMPi with IO-Link
.COM

Compact Ejectors X-Pump SXPi / SXMPi with IO-Link

  • Suction capacity up to 220 l/min
  • Max. vacuum: 85 %
  • Body made of plastic
Korzyści dla klienta
FunkcjaWyrzutnik kompaktowy
SXMPi
Konwencjonalne generatory podciśnienia bez IO-Link
Funkcja oszczędzania powietrzaNiektóre
Funkcja wyłączania zasilania dla minimalnych czasów cykluNiektóre
Interfejs IO-Link - dwukierunkowa komunikacja w systemach magistrali polowej-
Optymalizacja parametrów procesu podczas pracy-
Monitorowanie stanu -
Monitorowanie parametrów procesu, które mają wpływ na funkcjonowanie (szczelność / ciśnienie robocze)-
Monitorowanie i rejestracja zużycia energii-
Pomiar oporu przepływu i szczelności w układzie chwytakowym-
Wykrywanie wycieków-
Monitorowanie poziomów zanieczyszczeń-
Potencjalne oszczędności dla linii prasowej w przemyśle motoryzacyjnym:

Użytkownik może zainicjować zaplanowaną konserwację predykcyjną jeszcze przed zakończeniem pracy systemu. SXMPi stale monitoruje stan oprzyrządowania, wykrywa subtelne zmiany lub zbliżające się usterki i raportuje je do sterownika systemu. Wystarczy skrócić czas przestoju o jedną minutę dziennie, roczne oszczędności w wysokości do 300 000 EUR można osiągnąć w powyższym scenariuszu. Rzeczywiste oszczędności będą się różnić w zależności od konkretnych kosztów przestoju w systemie.